Легенды и мифы литейного производства

Легенды и мифы литейного производства

ЛИТЕЙЩИК РОССИИ. №11, 2011 г
В статье обсуждаются проблемы производства крупных вагонных отливок - "Рамы боковой" и "Балки надрессорной". Почему возник дефицит этих отливок, и к чему приведет закупка этих отливок в Китае? Ключевые слова: вагонные отливки - рама боковая и балка надрессорная.


12-15 сентября 2011 г. в Казани состоялся юбилейный, 10-й съезд литейщиков России. Участники - литейщики, ученые и поставщики оборудования и материалов для литейного производства имели возможность обменяться актуальной информацией и обсудить насущные проблемы.

Обсуждение некоторых озвученных фактов хотелось бы продолжить. А именно - одним из участников съезда, представителем компании-производителя оборудования, было озвучено решение о соглашении между ОАО НПК "Уралвагонзавод" и ОАО "РЖД" о закупке в Китае "дефицитного" вагонного литья - отливок "Рама боковая" и "Балка надрессорная" на 100.000 вагонокомплектов [1]. Первая партия такого литья поступила на "Уралвагонзавод" еще 2 августа 2011 г., а всего на этот год Регистром сертификации на железнодорожном транспорте сертифицирована партия боковых рам китайского производства в количестве 30 тыс. штук . К сведению, в России уже с2010 г. вагоностроительные предприятия поменьше (например, ОАО "Абаканвагонмаш", г. Абакан; ОАО "Рузхиммаш", г. Рузаевка) регулярно приобретают литье китайского и украинского производства.

Не будем повторять прописных истин: импорт стратегически важной продукции (а именно такой продукцией, несомненно, является вагонное литье) угрожает промышленной безопасности любого государства в целом, а также больно хлещет по авторитету российских литейщиков. Мне хотелось бы в этой статье продолжить обсуждение этого и других вопросов, а также привлечь к ним пристальное внимание специалистов и инвесторов (и эти вопросы, кстати, возникли не только у меня, но и у целого ряда специалистов - литейщиков): почему сложилась данная ситуация и что привело к такому неприглядному для российских литейщиков факту? Учитывая вышесказанное, а также громкие заявления, уверения и рассказы некоторых представителей одной из фирм-производителей формовочного оборудования об уже успешно запущенном в эксплуатацию формовочном оборудовании, можно сделать однозначный вывод о том, что "все мощности в России уже имеются и задействованы, и вот только еще чуть-чуть и ...", однако здесь вот сразу и возникает первый и главный вопрос: а где же это российское крупное вагонное литье? Где "Рама боковая" и "Балка надрессорная" в тех количествах и в том качестве, о которых можно было бы говорить исходя из представленных цифр в красивых презентациях? То же самое можно сказать прямо и открыто о заявляемых интересных цифрах по "стоимости одной формы", по "паспортной производительности" - ведь то, что говорится об этом в тех же презентациях, минимум не соответствует действительности. Где эта громко и широко заявленная высокая рентабельность крупного вагонного литья [действительная, а не высчитываемая менеджерами по продажам формовочного оборудования?), получаемого "таким высокотехнологичным современным методом" - думаю, все читающие эту статью уже понимают, какой именно процесс формообразования я сейчас имею ввиду. Причем сегодня уже ясно, что об этом несоответствии презентационного материала и реальной действительности знают и говорят все. Может быть, уже настала пора сказать об этом вслух?

Можно смело утверждать, что сегодняшние значительные объемы потребления вагонного литья на фоне увеличившейся потребности в новых вагонах и ремонтных частях, не были сюрпризом. Дефицитность крупного вагонного литья наряду с высокой рентабельностью его производства отчетливо прослеживалась на протяжении последних 7-8-ми лет. И ведь именно производству вагонного литья, в первую очередь "Рамы боковой" и "Балки надрессорной", на этом этапе было уделено максимальное внимание. Данная отрасль по объемам финансирования проектов модернизации литейных цехов стала безусловным лидером последних лет в России (около 80% от всего объема финансирования!). Наиболее масштабными проектами стали:
o Алтайвагон, г. Новоалтайск - АФЛ* на базе ПГС;
o Уралвагонзавод, г. Нижний Тагил - АФЛ* на базе ХТС;
o Промлит, г. Чебоксары - АФЛ * на базе V-процесса;
o ВКМ-Сталь, г. Саранск - АФЛ* на базе V-процесса;
o ТВСЗ, г. Тихвин - АФЛ* на базе V-процесса.
* - размер опок всех АФЛ - 3000 (2900) х 1800 (1700) х 500/500 (400/400) мм.

Помимо вышеназванных предприятий, на которых организация вагонного литья осуществлялась практически "с нуля", на российском рынке активно используется литье и других предприятий, традиционных изготовителей и поставщиков "Рамы боковой" и "Балки надрессорной" по ПГС процессу: ОАО "НПК "Уралвагонзавод", ЗАО "Азовэлектросталь" и ОАО "Кременчугский сталелитейный завод (Украина). Как отмечено в материалах исследования ИА "INFOLine", при условии завершения реализации инвестиционных проектов по строительству новых мощностей на ЗАО "Тихвинский вагоностроительный завод", ООО "ВКМ- Сталь" и проекта модернизации и расширения мощностей ОАО "НПК "Уралвагонзавод", общие мощности по выпуску крупного вагонного литья в странах "Пространства 1520" возрастут на 100 тыс. тонн (более 34 тыс. вагонокомплектов) и составят более 510 тыс. тонн или 180 тыс. вагонокомплектов [3). Такое количество вагонного литья в значительной мере позволило бы обеспечить потребности российских вагоностроителей на данном этапе, - возвращаясь к написанному выше.

Однако, как уже и было сказано, несмотря на огромные затраты инвесторов и усилия литейщиков, оптимистический сценарий наполнения рынка российской продукцией не реализован даже на оценку "удовлетворительно". Не секрет, что из запрашиваемых 8 форм в час, ОАО НПК "Уралвагонзавод" на линии ХТС получает только 4 формы в час (4). Два предприятия (ЗАО "ВКМ-Сталь" и ЗАО "Тихвинский ВСЗ") вопреки ранее озвученным планам до настоящего времени даже не запущены (рисунок). На ООО "Промтрактор- Промлит", по данным 2010 г., показатель "выпуск/ производственная мощность" - менее 50% - был наихудшим среди всех предприятий, производящих вагонное литье (3). При этом следует отметить, что на автоматической линии по Вакуум-процессу в Чебоксарах освоен выпуск только "Балки надрессорной", а "Рама боковая" выпускается на другом оборудовании и по другой технологии. Проблемы с получением качественного литья, в первую очередь, отливки "Рама боковая", отмечаются даже на тестовых стендовых вакуумных установках (газовые раковины и трещины). Чего же тогда ожидать от линий, на которых находящуюся под вакуумом форму нужно перемещать от одного вакуумного насоса к другому?


Отношение выпуска продукции к заявленной производственной мощности, %: 1 - ОАО "Алтайвагон"; 2 - ООО "Промтрактор-Промлит"; 3 ~ ОАО "НПК "УРАЛВАГ0НЗАВ0Д"; 4 - ЗАО "Тихвинский ВСЗ"; 5 - ООО "ВКМ-СТАЛЬ"


Из четырех "новых" проектов, только одно предприятие смогло своевременно и в полном объеме освоить производство крупного вагонного литья. Это - Рубцовский филиал ОАО "Алтайвагон", на котором установлена АФЛ производства компании Savelli (Италия] с использованием метода формовки в ПГС. Технология на данном процессе (ПГС) - отработана, уровень брака - низкий, имеющаяся формовочная линия работает с превышением расчетной производительности - 7 полных форм в час (паспортная - 6 форм/ ч). На линии используется способ формовки Formimpress (нижнее прессование с верхней подпрессовкой) - самый экономичный способ формообразования, при котором обеспечивается оптимальная твердость и самое высокое качество отпечатка формы при очень высокой общей газопроницаемости самой формы. В комплексе с автоматической формовочной линией Savelli, на завод была поставлена система смесеприготовления и выбивной комплекс. Для производства стержней по технологии Cold-box-amin был организован стержневой участок, на который были поставлены пять стержневых машин, два мобильных смесителя и скруббер. Одновременно был поставлен полный комплект металлической модельной и стержневой оснастки, что обеспечило возможность очень быстрого освоения производства. Для финишной обработки литья были поставлены четыре дробеметные камеры. Поставка и запуск оборудования были осуществлены за рекордные сроки - в течение 14 месяцев (подписание контракта - март 2007 г., ввод в эксплуатацию всего комплекса оборудования - май 2008 г.).

Сложившаяся на данный момент в России непростая ситуация в сфере производства крупного вагонного литья идет в разрез с утверждениями продавцов [скажем уже отрыто] вакуум-пленочного оборудования относительно абсолютного приоритета данной технологии над технологией ПГС. Еще несколько лет назад возможность производства "Рамы боковой" и "Балки надрессорной" на современных АФЛ по технологии ПГС преподносилась как миф, как опасная утопия (!!!): "Однако на некоторых заводах России и Украины по инерции 70-х годов или по причине отложенных планов модернизации с 1970-х годов продолжаются попытки внедрения АФЛ по ПГС-процессу с необоснованно запредельной длиной около 2900-3000 мм. Это одно из самых дорогих заблуждений литейщиков, которое затем оплачивает собственник литейного завода. Граница между технологическими процессами должна быть разумной и строго обоснованной" [5].

В рамках данной статьи у автора нет цели доказать преимущества той или иной технологии. Пройдет время и все встанет на свои места. Станет ясно - кто ошибался и остался дорогим мифом, а кто был прав. Факты - вещь упрямая. И на сегодняшний день сомнений в состоятельности и высокой рентабельности технологии получения крупного вагонного литья на современных АФЛ с применением ПГС нет, наверное, ни у кого. Успешный опыт предприятий (кроме ОАО "Алтай- вагон", это и ЧАО "АзовЭлектроСталь" в Украине, и завод "Sambre et Meuse" во Франции] по производству "Рамы" и "Балки" в ПГС - лучшее тому подтверждение. Именно эти заводы стабильно работают, наращивают производство и продолжают развиваться дальше. Литейщики получают отливки, вагоностроители - тележки из отечественного литья, а инвесторы - прибыль. Так есть на этих заводах, и так должно быть на всех российских литейных предприятиях!

Существующие и востребованные на данный момент в разной степени три типа процесса получения форм отливок (ПГС, ХТС и V-процесс), имеют свои недостатки и достоинства, но хотелось бы отметить, что ПГС - традиционный способ производства отливок в России (Советском Союзе). История его применения на данный момент в разы превосходит V-процесс и ХТС, которые являются относительно молодыми технологиями в России (касательно производства номенклатуры крупного вагонного литья), и все-таки вряд ли российским литейщикам хотелось бы потерять в погоне за современными технологиями, манящими обещаниями чего-то не совсем освоенного, кажущегося простым - своего национального литейного производства...

Приглашаем для общения на www.gussex.ru/ forum всех желающих, кому не безразлична судьба вагоностроительных литейных предприятий в России.

Обращайтесь:
Рышард Шостак, тел: +48 22 861 95 00, факс: + 48 22 861 95 15, E-Mail: r.szostak@gussex.com.pl

Список литературы
1. Буданов Е.Н. Модернизация литейного производства железнодорожных отливок по Вакуум-процессу. - Материалы X съезда литейщиков России. - Казань, 12-15 сентября 2011; Доклад "Инновационные технологии формообразования по Сейатцу- и Вакуум-процессам" - К.Мушна, фирма HWS [Германия) - X съезд литейщиков, Казань. - 13 сентября 2011.
2. Уралвагонзавод начал закупать литье в Китае: www.avtorepevozki.ru/uralvagonzavod-nachal-zakupat-lite-v- kitae
3. Отраслевое исследование "Рынок вагонного литья стран "Пространства 1 520". Итоги 2010 г. Прогноз до 2013 г. Информационное агентство INFOLine.
4. Сайт Уралвагонзавода: www.uvz.ru. Бригада надежных/ /газета "Машиностроитель", выпуск №45. - 24.0Б.2011.
5. Буданов Е.Н. Семь основных мифов и заблуждений относительно литейного производства// Литейное производство. -2009. - №8.

©Спецлиттех 2015
Яндекс.Метрика